Produits à haute résistance thermique
010203
Briques de corindon - Hengli
Caractéristiques
Les briques de corindon, également appelées briques d'alumine, sont des produits réfractaires à haute teneur en alumine présentant plusieurs caractéristiques importantes :
1. **Haute pureté : ** Généralement composé de plus de 90 % d'alumine (Al2O3), assurant d'excellentes propriétés réfractaires.
2. **Résistance aux hautes températures :** Capables de résister à des températures allant jusqu'à 1900°C, ils sont donc adaptés aux environnements à haute température les plus exigeants.
3. **Résistance mécanique :** Les briques de corindon ont une résistance à la compression élevée et une bonne résistance à l'usure, ce qui leur permet de supporter de lourdes charges et des conditions abrasives.
4. **Résistance à la corrosion :** Ils résistent à la corrosion causée par les scories, les acides, les alcalis et autres produits chimiques, prolongeant ainsi leur durée de vie dans les environnements difficiles.
5. **Faible porosité :** La faible porosité aide à prévenir l’infiltration de matériaux en fusion et de gaz, améliorant ainsi la durabilité et les propriétés d’isolation thermique.
6. **Stabilité thermique : ** Ils présentent une excellente stabilité thermique et une résistance aux chocs thermiques, ce qui est essentiel pour les processus impliquant des changements rapides de température.
7. **Stabilité dimensionnelle :** La teneur élevée en alumine garantit que les briques conservent leur forme et leur volume à des températures élevées, évitant ainsi les défaillances structurelles.
Ces caractéristiques rendent les briques de corindon idéales pour une utilisation dans diverses applications à haute température, notamment les hauts fourneaux, les poêles à vent chaud, les poches en acier et autres fours et fours industriels.
Application typique
Largement utilisé dans les industries telles que les engrais, l'électrocéramique, la pétrochimie, l'acier, la fonderie, l'acier allié, les réfractaires, etc. Applications typiques telles que le revêtement du reformeur secondaire et du générateur de gaz, le support du lit de catalyseur, le four à induction à canal, le foyer du four de réchauffage, etc.
Index typiques
| Grade | HA-99 | HA-98 | HA-90 | HA-80 | |
| AI2O3 | % | ≥ 97,5 | ≥97 | ≥90 | ≥80 |
| SiO2 | % | ≤0,18 | ≤0,2 | ≤8,5 | ≤18,5 |
| Fe2O3 | % | ≤0,05 | ≤0,1 | ≤0,2 | ≤0,3 |
| Densité apparente | g/cm3 | ≥3,15 | ≥3,1 | ≥3,1 | ≥ 2,9 |
| Porosité apparente | % | ≤16 | ≤17 | ≤18 | ≤18 |
| Résistance à l'écrasement à froid | MPa | ≥110 | ≥100 | ≥120 | ≥120 |
| Réfractarité sous charge (0,1 MPa, 0,6 %) | °C | ≥ 1700 | ≥ 1700 | ≥ 1700 | ≥ 1700 |
| Réchauffage Changement linéaire (1600°C x 8h) | % | ≥-0,2 | ≥-0,2 | ≤0,2 | ≤0,2 |
| Coefficient de dilatation thermique x10-6 Température ambiante jusqu'à 1300°C | 8.1 | 8.1 | 8.1 | 7.6 |
